本书是专为中小企业量身打造的自动化实战指南。作者聚焦制造业"招工难、人力不稳、效率低下、质量波动"四大困局，以奇思等企业的真实转型案例为样本，系统提出以"价值评估一工艺标准化一人机协同"为核心的7步模型(详见书中路线图)，涵盖自动化产品识别、工艺体系构建、人才组织变革等关键环节。书中提供丰富的实战场景与工具模板，独创"奇思自动化双平台模型"，帮助企业实现生产效率最高提升约51%、人力优化率超过50%的突破，堪称一本可落地、可复制、可量化的自动化转型行动手册。

第1章 为什么推行自动化（“四难困局”如何破）・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・1
1．1 我们为什么必须走向自动化？・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・2
1．1．1 招工难：年轻人不愿来工厂・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・2
1．1．2 留人难：“95后”“00后”平均在职仅7个月・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・2
1．1．3 提产难：员工熟练度决定产出效率・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・3
1．1．4 质控难：人眼判断，错误难免・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・4
1．2 自动化，带来怎样的改变？・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・5
1．2．1 破解招工难：机器人“员工”永不疲倦・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・5
1．2．2 稳定生产团队：告别人员波动困扰・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・5
1．2．3 提升产能稳定性：精准控制的优势・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・6
1．2．4 提升质量管控水平：从人控到智控・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・6
1．2．5 增强客户信心，赢得更多订单・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・7
1．2．6 提升员工技能和待遇・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・9
1．2．7 建立低成本高效率的竞争优势・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・10
第2章 衡量自动化成功的4个标准・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・12
2．1 降低成本：自动化如何系统性重塑制造业成本结构？・・・・・・・・・・・・・・・・・・12
2．1．1 人力成本：从“人海战术”到“智能无人化”的深度变革・・・13
2．1．2 质量成本：从“救火式返工”到“零缺陷生产”的革命性 突破・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・13 2．1．3 工序排布的效率革命：从传统“孤岛”到智能流线化・・・・・・・・・14
2．1．4 场地利用最大化：从“粗放使用”到“高效集约”的空间 革命・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・16
2．2 长期复用：构建可持续的自动化资产体系・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・17
2．2．1 整线复用：从“专用陷阱”到“柔性通用”的战略转型・・・・・・17
2．2．2 单机复用：模块化设计理念的深度实践・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・19
2．2．3 模组复用：标准化与柔性化的完美结合・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・21
2．2．4 关键零部件复用：构建精益供应链体系・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・22
2．3 快速回报：自动化投资的价值实现艺术・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・24
2．3．1 投资回报周期的战略意义・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・25
2．3．2 人工成本的快速下降机制・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・26
2．3．3 质量成本的即时改善・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・27
2．3．4 效率提升的快速实现・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・28
2．3．5 投资回报的持续优化・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・29
2．3．6 风险管理与回报保障・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・30
2．4 减少风险：构建稳健的智能制造体系・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・32
2．4．1 产品质量风险的系统化控制・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・32
2．4．2 人员安全风险的全面防控・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・34
2．4．3 运营连续性风险的防范・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・36
2．4．4 数据安全与网络安全防护・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・36
2．4．5 业务连续性风险防范・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・38
2．4．6 风险管理的经济效益・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・39
第3章 推行自动化的困难和误区・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・41
3．1 推行自动化的困境及突破・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・41
3．1．1 项目发起困境：当商业现实遭遇技术理想・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・41
3．1．2 技术实现困境：当理想照进现实・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・43
3．1．3 突破困境：在迷途中寻找出路・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・45
3．1．4 在困境中孕育新生・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・47
3．2 推行自动化的三大认知误区・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・47
3．2．1 误区一：产品设计完成后再做自动化设计・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・47
3．2．2 误区二：未做精益化直接推自动化・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・49
3．2．3 误区三：片面追求自动化率・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・51
3．2．4 从误区走向智慧・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・52
第4章 自动化7步模型・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・54
4．1 选择有自动化价值的产品・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・54
4．2 选择适合自动化的动作・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・55
4．3 工艺标准化・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・55
4．4 设备标准化・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・55
4．5 面向自动化的产品设计・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・56
4．6 为自动化配置人才・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・56
4．7 为自动化调整流程・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・57
第5章 什么产品有自动化的价值・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・58
5．1 需要规模化生产的产品：以帕累托-数量（PQ）分析确定订单 基础・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・58
5．1．1 核心逻辑：规模化是自动化的“产能基石”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・58
5．1．2 实践工具：PQ分析与“80/20法则”的应用・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・59
5．1．3 案例验证：BD0027储液仓的自动化成效・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・60
5．2 适用范围广的产品：以产品-工艺（PR）分析划分产品族・・・・・・・・・・・・・60
5．2．1 核心逻辑：避免“单一产品绑定”的设备风险・・・・・・・・・・・・・・・・・・60
5．2．2 实践工具：PR分析与成组技术的实施方法・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・61
5．2．3 案例实践：自动化产品族的柔性生产・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・62
5．3 动作重复性高的产品：以工序特性匹配自动化优势・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・64
5．3．1 核心逻辑：自动化的“天然适配场景”是重复动作・・・・・・・・・・・・64
5．3．2 公司产品的高重复性工序识别・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・65
5．3．3 案例实践：吸阻测试工序的自动化改造・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・67
5．4 自动化技术成熟的产品：以技术适配降低落地风险・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・69
5．4．1 核心逻辑：成熟技术是自动化落地的“保障”・・・・・・・・・・・・・・・・・・69
5．4．2 雾化器产品的技术成熟度评估・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・71
5．4．3 反例警示：技术不成熟产品的自动化困境・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・73
第6章 什么动作适合标准化・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・74
6．1 从高频重复性动作切入：奇思一次性雾化产品自动化的实践路径・・・・75
6．1．1 高频重复性动作定义・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・75
6．1．2 分阶段推进，构建覆盖核心工序的自动化体系・・・・・・・・・・・・・・・・・・76
6．1．3 自动化成效显著，助力企业高质量发展・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・77
6．2 人工精度不可控的动作：奇思自动化进阶式发展・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・78
6．2．1 危机：订单激增背后的质量危机・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・78
6．2．2 人工焊接困境：高投入、低产出、不稳定・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・79
6．2．3 破局之路：启动全自动化电池组装焊接线项目・・・・・・・・・・・・・・・・・・79
6．2．4 攻坚克难：技术攻关与设备研发全过程・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・80
6．3 有连贯性的动作：奇思的集成推进之路・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・82
6．3．1 三厂七楼包装线试点・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・83
6．3．2 项目实施：从装袋机上料到码垛下料的全线贯通・・・・・・・・・・・・・・・84
6．3．3 首条线集成验证・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・85
6．3．4 横向铺开：从1条线到38条线，仅用40天完成全面升级・・・86
6．3．5 横向拓展：六厂16条线全覆盖，迈向“零人工包装车间”・・・87
6．4 可标准化的动作适合自动化：奇思的复用推广之路・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・88
6．4．1 为什么选择这类动作为自动化重点？・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・89
6．4．2 标准化动作带来的核心价值・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・89
6．4．3 案例一：包装装盒――自动装盒机复用性的实现・・・・・・・・・・・・・・・・90
6．4．4 案例二：雾化芯装硅胶及折引脚自动化实现标准化突破・・・・・・90
6．4．5 横向复制――BD0053与XD0011的快速落地・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・94
6．4．6 工艺反向驱动――自动化倒逼标准化落地・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・94
第7章 工艺如何标准化・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・95
7．1 产品工艺标准化：驱动自动化制造的核心引擎・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・95
7．2 第一部分：雾化芯结构件的标准化――自动化装配的“心脏”・・・・・・96
7．3 第二部分：储液仓组件的平台化――自动化密封与注液的基石・・・・・・97
7．3．1 碎片化的储液仓，沉重的代价・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・98
7．3．2 破局之道――构建以注液量为核心的储液仓平台・・・・・・・・・・・・・・・・98
7．3．3 平台化储液仓的设计原则・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・99
7．3．4 平台化前的“血泪史”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・99
7．3．5 平台化落地――B2平台的诞生与验证・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・101
7．3．6 平台化红利――全链条的价值释放・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・102
7．3．7 自动化能力的质变・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・103
7．3．8 展望未来，储液仓平台化战略还将持续进化・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・104
7．4 第四部分：成品组件化设计――以“乐高式”逻辑重构制造・・・・・・・・104
7．4．1 告别“零部件堆砌”，拥抱“模块集成”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・105
7．4．2 组件化蓝图――定义三大核心“乐高积木”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・105
7．4．3 供应链与生产准备――化繁为简・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・108
7．4．4 量产爬坡――自动化与质量的双重飞跃・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・108
7．4．5 组件化设计的深远红利――全链条收益・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・109
7．4．6 从BD0027到未来――组件化生态构建・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・110
7．4．7 结论：组件化――智能制造之“操作系统”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・110
7．5 包装包材工艺标准化――自动化物流“最后一公里”・・・・・・・・・・・・・・・・・110
7．5．1 下面我们从装袋工艺的演变的案例展开说・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・111
7．5．2 以“糖果袋”为突破口――公司包装工艺全面标准化及 六大包材统一规范・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・112
7．5．3 标准化：自动化时代包装新哲学・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・113
7．5．4 标准化：自动化时代之战略制高点・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・113
第8章 设备如何标准化・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・114
8．1 CD0018全自动组装线（2022）――全自动不是“堆功能”，是 “建标准”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・114
8．1．1 设计阶段：理想主义的“大而全”蓝图・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・115
8．1．2 调试阶段：“钢铁巨兽”变成“麻烦制造者”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・115
8．1．3 试产阶段：纸面数据崩塌的开始・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・116
8．1．4 转折与优化：从“堆功能”到“减麻烦”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・118
8．2 全新一代BD系列柔性成品组装线（2024年）――标准化让设备 “听话”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・119
8．2．1 设计理念：从“做加法”到“讲规矩”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・119
8．2．2 调试阶段：动作平台标准化、模块化标准化、零部件 标准化带来的革命性提速・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・121
8．2．3 投产表现：数据说话，标准真管用・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・121
8．2．4 设备标准化带来的好处・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・124
8．3 如何做设备标准化・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・124
8．3．1 动作平台标准化――让每个生产工艺都有“标准”・・・・・・・・・・・・125
8．3．2 模块标准化――每个“积木”都能拼，像搭乐高积木一样 简单・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・128
8．3．3 零部件标准化――每个“零部件”都通用・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・129
8．3．4 设备导入流程标准化，让价值“滚”起来・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・130
第9章 面向自动化的产品设计・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・132
9．1 设计标准的底层逻辑：从“补救思维”到“前置规划”・・・・・・・・・・・・・・132
9．1．1 设计标准的核心原则：避开那些“坑”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・133
9．1．2 设计标准要跟着产品“定位”走・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・134
9．2 自动化设计核心标准：基于DFA的上料、取料与连接规范・・・・・・・・・135
9．2．1 上料方式设计标准：构建自动化的“物料供给基础”・・・・・・・・135
9．2．2 取料方式设计标准：确保自动化的“抓取稳定性”・・・・・・・・・・・139
9．2．3 连接方式设计标准：保障自动化的“装配可靠性”・・・・・・・・・・・140
9．3 设计标准的落地保障：从“图纸规范”到“产线验证”・・・・・・・・・・・・・・148
9．3．1 设计评审：把问题掐在“图纸阶段”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・148
9．3．2 小批试产：用实际数据“说话”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・150
9．3．3 标准迭代：跟着实战“升级”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・150
9．4 总结：设计标准是自动化的“第一生产力”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・150
第10章 如何为自动化配置人才・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・152
10．1 自动化转型中的人才体系重构与兵力部署・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・152
10．1．1 新旧体系关键岗位配置对比・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・152
10．1．2 新增职能与部门调整的深层逻辑・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・154
10．1．3 新旧人才体系大裂变：从“人海战术”到“精兵矩阵”・・・・155
10．2 如何配置自动化人才・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・157
10．2．1 人才画像：先定“魂”，再画“形”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・157
10．2．2 内部晋升：把“老师傅”变成“指挥官”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・160
10．2．3 外部引进：用“开放日”钓“大鱼”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・161
10．3 人才盘点：给自动化人才做“全身CT”・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・162
10．3．1 根因分析・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・163
10．3．2 盘点实施框架与标准・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・164
10．3．3 科学分类与结果应用・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・166
10．3．4 人才盘点总结分享・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・168
10．3．5 破茧重生：重构人才生态的底层逻辑・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・168
10．4 每类人才的赋能培训・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・169
10．4．1 培训目标・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・169
10．4．2 培训对象・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・169
10．4．3 培训课程体系・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・169
10．4．4 课程设计・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・171
10．4．5 实训体系设计・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・172
10．4．6 教学实施流程・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・175
10．4．7 结业考核机制・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・176
10．4．8 考核结果评定与应用・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・178
10．4．9 持续优化机制・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・179
第11章 如何为自动化调整流程・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・180
11．1 产品设计阶段・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・182
11．1．1 产品策划与自动化设计同步・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・182
11．1．2 平台化组件化的产品设计・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・184
11．2 设备导入阶段・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・189
11．2．1 需求分析・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・189
11．2．2 方案设计评审・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・191
11．2．3 设备采购・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・194
11．2．4 预验收・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・195
11．3 设备生产阶段・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・197
11．3．1 设备试产・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・197
11．3．2 设备量产・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・197
第12章 自动化三不做・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・203
12．1 不为订单稀少之物：规模经济是自动化的基石・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・203
12．2 不为复用性极低之功：自动化价值在于重复性累积・・・・・・・・・・・・・・・・・・204
12．3 不为工艺未熟之术：标准化是自动化的前置条件・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・205
附录A 合作伙伴分享・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・207
附录B 学习及实践感悟・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・228
后记・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・243